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上世紀七八十年代，紡織工業之 “上青天”無人不知。殊不知，當時在橡膠工業領域還有一個“青上沈”的排名，青島橡膠工業在全國獨占鰲頭。數十年后，橡膠，這一青島的傳統優勢產業，正將目標鎖定為全球標準的制定者、全球制造的拓疆者。
老樹開新花，新花別樣紅。“青島制造業的騰飛，一定要依靠基礎研究和自主創新，橡膠行業更是如此。我們不僅要做全國的龍頭，更要努力占據國際橡膠產業的制高點。”國家橡膠與輪胎工程技術研究中心常務副主任、軟控股份有限公司董事長袁仲雪在接受記者采訪時說。
軟控股份成立于2000年，是依托青島科技大學發展起來的集團化跨國企業。它是青島市第一家A股上市的民營企業。一個 “非官方”的身份，卻承建了我國橡膠輪胎行業唯一的國家級工程技術研究中心，肩負起推動我國輪胎工業技術進步和產業優化升級的歷史使命。2015年，全球橡膠機械行業銷售收入排名，軟控位居世界第一。如今的軟控，能為輪胎企業提供輪胎生產全線所需重大關鍵裝備產品，是全球唯一一家可以實施輪胎工廠“交鑰匙工程”的供應商。而實際上，在國家橡膠與輪胎工程技術研究中心全產業鏈九大產業板塊中，軟控作為橡膠裝備板塊，已變成九分之一。就是說，這家只有十幾年歷史的民營企業，不但創造了青島制造業的多個“奇跡”，而且已經在沉默與低調中悄然實現了自身的裂變式壯大，并將在未來幾年內，讓“青島制造”變成全球的青島制造。
全球首個“輪胎夢工廠”落地
軟控的企業優勢之一在于，能夠為橡膠輪胎企業提供軟硬結合、管控一體的信息化整體解決方案。
這個“整體解決方案”的概念，是行業的一次革命性創新。輪胎廠的生產經營工序大體分為配料、密煉、壓延、裁斷、成型、硫化、檢測、倉儲等環節，而當前國內絕大多數號稱“智能制造”的輪胎企業，其實不過是部分環節上實現了自動化，軟控則通過自主研發，將輪胎生產各工序的智能化難題悉數攻克。
2016年11月9日，由軟控總規劃、總實施的全球橡膠行業首個“輪胎夢工廠”在萬力輪胎合肥工廠 （年產200萬套卡車胎）正式投產，軟控為其實現了所有關鍵工藝操作環節的“零人工”，自動碎膠、自動輸送、自動稱量、自動套裝……全領域的智能化、全流程的自動化和全方位的綠色化，成為輪胎行業綠色智能制造的新標桿。
目前，整個萬力合肥工廠，用工由500名大幅減少至130人 （含管理人員在內），原材料、半成品、胎胚、成品庫四大立體庫全部無人化，機器人完成所有操作；30多臺AGV小車 （裝備有電磁或光學等自動導引裝置，能夠沿規定的導引路徑行駛，具有安全保護以及各種移載功能的運輸車）、近20臺堆垛機、近百臺設備之間，均實現了智能化無縫對接與連通；300千克的膠粒秤可實現自動稱量，誤差最多200克；RFID （射頻識別）電子標簽的應用，可實現輪胎生產全過程的識別與追溯……
企業就是學校項目轉化實驗場
軟控的創立，不是“一群人為了掙錢吃飯才下海創業”，而是青島科技大學一群教授、專家，抓住時代機遇讓中國橡膠工業躋身世界前列。袁仲雪說：“辦企業是為了反哺教育、回報學校，畢竟，企業是短暫的，教育才是長遠的；學校搞好了，
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