全鋼子午線輪胎的制造工藝特點(diǎn)：

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　　全鋼子午線輪胎的制造工藝特點(diǎn)：

　　1、各種膠料：按照塑煉和混煉的質(zhì)量要求，做到均勻的，充分的符合技術(shù)要求的物理機(jī)械性能的工藝技術(shù)操作性能。

　　2、各種部件的尺寸符合技術(shù)規(guī)定的尺寸標(biāo)準(zhǔn)。

　　3、骨架材料與膠料覆合要達(dá)到簾線密度均勻，且簾線的兩面膠料厚度均一。

　　4、各種復(fù)合材料半成品的成型覆貼組合，定位準(zhǔn)且要均勻?qū)ΨQ。

　　5、各種半成品要做到在技術(shù)規(guī)定的時間內(nèi)使用。

　　6、各種半成品要做到無污染、無變形。

　　7、胎胚在硫化過程中，裝胎胚要定位準(zhǔn)，嚴(yán)格執(zhí)行硫化三要素。

　　8、成品的搬運(yùn)、包裝、倉儲要滿足全鋼子午胎的要求。

　　第二節(jié)全鋼子午線輪胎制造工藝流程

　　一、全鋼子午線輪胎主要制造工藝：

　　1、密煉——混煉膠

　　2、壓出——胎面、胎側(cè)、墊膠、胎圈膠芯

　　3、型膠壓延——薄膠片、內(nèi)襯層（氣密層）

　　4、鋼絲壓延———胎體、帶束層簾布、子口包布簾布

　　5、0°壓出——0°帶束層

　　6、縱裁——窄纖維膠簾布條和窄薄膠片條。

　　7、胎圈纏繞成型——胎圈和纏繞胎圈包布

　　8、膠芯敷貼——將膠芯敷貼在胎圈上

　　9、半硫化——將胎圈進(jìn)行半硫化

　　10、15°裁斷——帶束層、子口包布

　　11、90°裁斷——胎體簾布

　　12、成型——胎胚

　　13、硫化——輪胎外胎成品

　　14、質(zhì)量檢查——100%地進(jìn)行外觀和X光透視檢查

　　二、制造工藝流程：

　　注：●表示原材料。【】表示生產(chǎn)工序。｛｝表示半成品或成品。★表示要供成型組合的半成品。

　　●生膠●硫黃●促進(jìn)劑●炭黑【混煉】｛終煉膠｝●化學(xué)藥品【混煉】｛母煉膠｝●軟化油【0°擠出】★0°帶束層●鋼絲簾線｛窄薄膠片｝

　　｛終煉膠｝【90°裁斷】★胎體簾布【鋼絲壓延】｛鋼絲簾布｝★帶束層【15°裁斷】★子口包布★內(nèi)襯層{終煉膠｝【型膠壓延】｛寬的薄膠片｝

　　●尼龍纖維簾布【纖維壓延】{纖維膠簾布｝【一縱裁三】｛纖維簾布｝｛終煉膠｝｛窄簾布條｝｛寬的薄膠片｝【多刀縱裁】｛窄薄膠片｝

　　｛終煉膠｝★胎面【復(fù)合壓出】★胎側(cè)窄薄膠片★墊膠

　　二、生產(chǎn)工藝條件：

　　1、對溫度、濕度要求：

　　（1）成型、裁斷區(qū)溫度20±2℃，濕度50±5%，所有半成品要及時進(jìn)入該區(qū)。

　　（2）錠子房的溫度高于環(huán)境溫度2-3℃，相對濕度≤60%。

　　（3）0°帶束層錠子房條件同上。

　　2、對紫外線和臭氧的要求。（避免陽光的照射）

　　3、無污染、無灰塵。

　　第五章全鋼子午線輪胎制造工藝

　　整個全鋼子午線輪胎的半成品組合（從內(nèi)向外）

　　1、內(nèi)襯層（氣密層）1件

　　2、胎體簾布1件

　　3、胎圈（鋼絲圈、窄的包布、填充膠或稱芯膠）2件

　　4、鋼絲子口包布2件

　　5、帶束層（1#、2#、3#帶束層、2根纏繞兩圈的0°帶束層組合件）1件

　　6、墊膠（膠肩墊膠或稱帶束層墊膠）2件

　　7、胎側(cè)2件

　　8、胎面1件

　　第一節(jié)配料和混煉膠制造工藝

　　混煉膠的主要工藝流程：配合劑的加工→橡膠和配合劑的稱量→混煉→下片冷卻存放→膠料快檢。

　　一、配合劑的加工和稱量：

　　對橡膠制品所用的橡膠和配合劑進(jìn)行準(zhǔn)備加工，并按照技術(shù)配方規(guī)定稱量配合的加工工藝過程，稱為加工和配料工序。

　　1、原材料的加工：

　　(1)天然膠要烘膠，配有烘膠房，大塊切成小塊。

　　(2)配合劑的加工和準(zhǔn)備的目的：確保配合劑的質(zhì)量,便于混煉的工藝操作，提高混煉分散效果,實(shí)現(xiàn)自動化條件,制造好的膠料。

　　(3)配合劑的加工方式：

　　--粉碎：按一定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)將大的顆粒粉碎或磨細(xì)。

　　目的：增加配合劑與生膠的接觸面積，便于混煉均勻，便于配合劑的分散。

　　--干燥：將配合劑在專門設(shè)制的加溫室或干燥器內(nèi)進(jìn)行加熱干燥。

　　目的：除去和減少配合劑中水分及低揮發(fā)性雜質(zhì)，保證配合劑質(zhì)量。因?yàn)樗�分過多易結(jié)團(tuán)，則在混煉過程不利于分散，最后導(dǎo)致混煉不均。

　　--篩選：利用各種篩網(wǎng)設(shè)備對配合劑進(jìn)行篩選。

　　目的：去掉顆粒大的雜物。

　　--熔化、過濾和蒸發(fā)脫水：對易熔化的固體和粘性液體進(jìn)行加熱熔化，通過篩網(wǎng)除去雜質(zhì)，對于液體軟化進(jìn)行蒸發(fā)脫水。

　　目的：除去水分。

　　2、配合劑的稱量和配合：

　　（1）按照配方規(guī)定的配合劑的品種、規(guī)格、數(shù)量，按配方要求進(jìn)行分別稱量。

　　此工序?qū)�混煉膠的質(zhì)量至關(guān)重要。如漏配、錯配，不符合稱量公差。多配、少配等。

　　（2）對稱量和配合的操作要求。

　　a料種準(zhǔn)確。

　　b稱量準(zhǔn)確。

　　c不漏配和錯配。

　　d不多配和少配。

　　如：硫化劑和促進(jìn)劑的稱量天平的精度要求1-5g。

　　（3）配料工序要注意的方面：

　　a要注意防潮，配合劑要存放在干燥的區(qū)域。

　　b有些配合劑如氧化鎂（MgO）、氧化鈣（CaO），遇到水后就會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，就改變了配合劑本身的性能。所以在配料和存放過程中必須注意防水，出現(xiàn)結(jié)團(tuán)就不能使用。

　　c防火，如硫黃要特別注意，電氣開關(guān)的下面不允許存放，生膠和CB也要注意防火。特別注意電氣焊。

　　d防混料，因?yàn)樵谂浜鲜以�材料很多，并且有些外觀差不多，易出現(xiàn)混料，所以必須定置存放，有明顯標(biāo)志。沒有標(biāo)志的藥品，不能使用，必須經(jīng)取樣試驗(yàn)確定后才能使用。

　　二、混煉工序：

　　1、將生膠與各種配合劑通過專用煉膠機(jī)均勻地混合成一體的加工工藝過程稱為混煉工序。經(jīng)過混煉加工制成的膠料稱為混煉膠。

　　混煉膠目的：（1）制備物理機(jī)械性能均勻一致，達(dá)到配方要求。

　　（2）改善膠料的加工工藝性能，滿足后工序的加工要求。

　　（3）降低成本，滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

　　（4）提高橡膠制品的使用性能。

　　2、混煉膠的質(zhì)量要求：

　　（1）保證膠料各項(xiàng)快檢指標(biāo)的合格。

　　（2）有良好的加工工藝性能。

　　（3）保證成品具有良好的物理機(jī)械性能。

　　3、生產(chǎn)合格混煉膠要滿足：

　　（1）配合劑分散均勻，避免出現(xiàn)結(jié)團(tuán)現(xiàn)象。

　　（2）使膠料具有特定的粘度、焦燒值，保證各項(xiàng)工藝過程中的安全性和順利進(jìn)行。

　　（3）要使生膠與補(bǔ)強(qiáng)劑產(chǎn)生一定數(shù)量的結(jié)合橡膠，有良好的補(bǔ)強(qiáng)效果。補(bǔ)強(qiáng)劑主要有CB、SiO2.nH2O(白炭黑)。

　　（4）在保證混煉膠質(zhì)量的前提下，盡量縮短混煉時間，減少動力消耗，避免過煉。

　　4、膠料的混煉由密煉機(jī)、上輔機(jī)、下輔機(jī)組成的煉膠生產(chǎn)線。

　　（1）上輔機(jī)是將粉狀、液體、顆粒狀、塊狀等原材料經(jīng)儲備、稱量、輸送投入到密煉機(jī)的裝置。

　　（2）下輔機(jī)是將密煉機(jī)混煉排出的膠料壓片直到疊片切割等一系列的裝置。

　　上輔機(jī)是為密煉機(jī)配套的，有炭黑、油類、粉藥、生膠四類稱量，輸送裝置，主要有a炭黑輸送裝置，即CB解包房，CB由風(fēng)壓打入儲存罐內(nèi)，按品種依次投入到懸掛的自動秤上，然后投入密煉機(jī)內(nèi)。b液體軟化劑輸送系統(tǒng)。C小藥稱量系統(tǒng)，用低熔點(diǎn)的聚乙烯包裝袋，包裝，然后投入密煉機(jī)內(nèi)。下輔機(jī)有兩種形式，A：開煉機(jī)；B：雙螺桿擠出機(jī)，一般用于壓母煉膠的膠片。

　　5、密煉機(jī)的工藝條件：

　　（1）生膠和各種配合劑的重量和配料重量公差。

　　（2）裝膠容量，即填充系數(shù)。

　　（3）密煉室的加料順序。大多數(shù)混煉分三段，分清每段所加的原材料。

　　（4）混煉時間。

　　（5）混煉排膠溫度。

　　（6）上頂栓的壓力。

　　（7）密煉機(jī)的轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速。

　　（8）混煉膠的存放時間和存放溫度，要求存放時間的目的是使各種配合劑充分分散。

　　（9）冷卻水進(jìn)水口的壓力和溫度及出水口溫與進(jìn)水口水溫的溫差，進(jìn)水口溫度為25±2℃，壓力越大，流量越大。

　　如果進(jìn)水溫度過低，密煉室內(nèi)易結(jié)水珠，配合劑易結(jié)團(tuán)，溫度過高，冷卻效果不佳。

　　6、混煉周期的控制方法：

　　時間、溫度、能量消耗、功率積分等方法，一般控制方法以溫度為主，輔助參考時間的方法，先進(jìn)的方法是以能量為主，溫度為輔。

　　7、各段膠要求要存放一段時間的目的有：

　　（1）使膠料恢復(fù)疲勞、松馳，在密煉機(jī)中受到剪切力。

　　（2）減少膠料的收縮。

　　（3）使配合劑在膠料中繼續(xù)擴(kuò)散。

　　（4）使橡膠與炭黑進(jìn)一步形成結(jié)合橡膠，提高補(bǔ)強(qiáng)效果。

　　三、膠料快檢：

　　混煉膠的質(zhì)量好壞直接影響下工序的工藝性能和成品的最終質(zhì)量，所以必須控制膠料的質(zhì)量。

　　1、膠料快檢：對密煉機(jī)混煉制成的終煉膠隨即取膠料試片在很短的時間內(nèi)用專門的快檢儀器進(jìn)行流變儀、門尼粘度、門尼焦燒、硬度、比重等多項(xiàng)指標(biāo)的檢驗(yàn)，以此判斷終煉膠的合格。

　　2、快檢檢測設(shè)備和儀器：

　　（1）平板硫化機(jī)，用于硫化膠料快檢試片。

　　（2）6″煉膠機(jī)，用于煉壓粘合膠料的試片。

　　（3）流變儀，用于膠料流變性能的檢驗(yàn)，即硫化曲線。

　　（4）門尼焦燒儀器，用于膠料粘度值和焦燒時間的檢驗(yàn)。

　　（5）硬度儀器，用于膠料的硬度的檢驗(yàn)。

　　（6）比重，用于膠料的比重的檢驗(yàn)。

　　（7）電力拉力機(jī)，用于粘合膠料的鋼絲抽出力的檢驗(yàn)。

　　（8）挺性檢驗(yàn)儀器，用于膠料的挺性檢驗(yàn)。

　　供成型用的半成品：

　　⑴胎面1條⑹1#帶束層1條

　　⑵胎側(cè)2條⑺2#帶束層1條

　　⑶墊膠2條⑻3#帶束層1條

　　⑷胎圈2條⑼鋼絲子口包布2條

　　⑸內(nèi)襯層1條⑽0°帶束層2條

　　(11)胎體簾布1條

　　二、鋼絲壓延簾布常見的質(zhì)量問題。

　　1、簾線重疊：

　　原因：（1）整徑輥磨損。

　　（2）個別簾線張力過小。

　　（3）輥筒間積膠過多。

　　（4）膠料粘度過大，造成熱煉不均。

　　2、鋼絲簾布有氣泡原因：（1）刺泡裝置不正常運(yùn)行。必要時用人工刺泡；（2）原材料中有水分；（3）輥筒壓力問題；（4）膠片粘性問題。

　　3、鋼絲簾布斷頭。原因：（1）壓延張力過大，鋼絲簾線焊接處斷開；（2）一排錠子架鋼絲簾線壓延的尾端；（3）盡管規(guī)定了簾線的長度標(biāo)準(zhǔn)，但每個簾線的長度還有差異。

　　4、露線：簾布的局部覆膠不好，露出簾線。原因：（1）壓延速度過快，供膠不足；（2）簾線污染；（3）輥溫過低，其膠料溫度過低；（4）膠料熱煉不均。

　　第四節(jié)纖維簾布覆膠壓延制造工藝

　　纖維簾布的覆膠壓延制造工藝使用是一臺四輥壓延機(jī)。四輥壓延機(jī)對纖維簾布的正反面同時進(jìn)行覆膠壓延。因?yàn)槿�鋼子午線輪胎生產(chǎn)只是鋼絲圈的纏繞包布用的是覆膠的纖維簾布，其用量很少，在進(jìn)行全鋼子午線輪胎生產(chǎn)時通常纏繞包布所用的覆膠纖維簾布是斜交胎生產(chǎn)的纖維簾布覆膠壓延機(jī)生產(chǎn)制備的。故在此不詳細(xì)介紹，但需要提醒的是在進(jìn)行壓延纏繞包布的覆膠纖維簾布壓延時，注意不要混用斜交胎的膠料。

　　第五節(jié)0°帶束層壓出制造工藝

　　一、0°帶束層壓出工序的定義：

　　0°帶束層壓出工序：鋼絲簾線經(jīng)過安裝在冷喂料機(jī)頭的口型兩面覆膠，同時制成兩條寬度和厚度符合技術(shù)要求的鋼絲簾布條的0°帶束層半成品的加工工藝。

　　0°帶束層的錠子房內(nèi)的技術(shù)要求和鋼絲簾線的質(zhì)量管理同鋼絲壓延工序的管理一樣。

　　二、操作注意要點(diǎn)：

　　1、機(jī)頭的溫度、機(jī)頭壓力要和生產(chǎn)速度匹配，機(jī)頭溫度不得超過105℃。機(jī)頭壓力也不能過低，否則易造成0°帶束層覆膠質(zhì)量不好。

　　2、鋼絲簾線張力不能過大，張力過大易造成高伸長的鋼絲簾線過度拉伸，影響產(chǎn)品的使用性能。

　　3、噴霜的膠料不能用于生產(chǎn)，否則壓出的0°帶束層粘性差，成型時粘合不好，影響產(chǎn)品的使用性能。

　　4、擠出機(jī)的喂料要均勻，避免因膠料喂料不均造成0°帶束層覆膠不好。

　0°帶束層壓出常見質(zhì)量問題：

1、復(fù)膠不均勻，露線。2、簾線密度不均勻。3、厚度不合格。4、卷取不正。