發(fā)泡橡膠的質(zhì)量問題及解決對策

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1. 發(fā)泡孔不足

原因：
（1）發(fā)泡劑質(zhì)量問題；
（2）膠料可塑度過低；
（3）混煉溫度過高，發(fā)泡劑早期分解；
（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解；
（5）膠料硫化速度過快；
（6）壓力過高，超過發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內(nèi)壓，造成發(fā)泡孔不足；

對策：
（1）檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內(nèi)，是否合格；
（2）檢查膠料可塑度是否符合標(biāo)準(zhǔn)，可塑度過低應(yīng)補充混煉，增大可塑度以利于發(fā)孔；
（3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工；
（4）停放時間過長膠料應(yīng)返煉進(jìn)行補充加工；
（5）配方調(diào)整，檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近，并相互協(xié)調(diào)，使硫化速度與發(fā)泡速度相配合；
（6）調(diào)整機臺壓力。

2. 填充模不足

原因：
（1）用膠量不足；
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力；
（3）模腔構(gòu)造復(fù)雜與膠料流動性不相配合，發(fā)孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷；
（4）模腔內(nèi)死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導(dǎo)致邊緣缺膠；

對策：
（1）逐條稱量，保證膠料重量；
（2）提高膠料的流動性；
（3）修改模具，合理設(shè)計排氣孔，分模構(gòu)造等。

3. 發(fā)泡孔不均勻（過大或過小）

發(fā)泡孔過大，產(chǎn)品的硬度、密度不合標(biāo)準(zhǔn)，閉孔會變成聯(lián)孔，微孔變成小孔，某些部分發(fā)生塌陷或某些部分發(fā)不起來。

原因：
（1）發(fā)泡劑結(jié)團或粒子過粗；
（2）混煉不均勻；
（3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質(zhì)；
（4）硫化不足，出模后繼續(xù)發(fā)孔；

對策：
（1）檢查發(fā)泡劑，如有結(jié)團現(xiàn)象應(yīng)過篩，粒子粗則應(yīng)粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻；
（2）配合劑水分過高應(yīng)干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質(zhì)，使之充分硫化。

4. 過硫化或欠硫化

（1）過硫化
一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產(chǎn)品邊緣裂開，產(chǎn)生原因是操作不當(dāng)，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應(yīng)檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)則。
（2）欠硫化
硫化不足時，出模后氣孔內(nèi)壓大于外壓，膠料若繼續(xù)發(fā)孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應(yīng)檢查儀表，閥門是否有問題，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)則。

注：發(fā)泡制品控制質(zhì)量指標(biāo)
（1）表觀密度，越小越好；
（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；
（3）靜壓縮永久變形；
（4）硬度；
（5）沖擊彈性；
（6）連續(xù)動疲勞；
（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；
（8）低溫試驗。