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    橡膠加工工藝問答

    發布時間:2015-01-13 17:21:55   人瀏覽 來源: 橡膠技術網

    橡膠技術網 - 加工工藝

      13. 混煉膠片為什么要停放一定時間方可使用

      混煉膠膠片經冷卻后存放的目的有四個:(1)使膠料恢復疲勞,松馳混煉時所受的機械應力;(2)減少膠料的收縮;(3)使配合劑在停放過程中繼續擴散,促進均勻分散;(4)使橡膠與炭黑之間進一步生成結合橡膠, 提高補強效果。

      14. 為什么要嚴格執行分段加藥和加壓時間

      加藥順序和加壓時間是影響混煉質量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率,增加其均勻性,而且某些藥料的投加順序還有其特殊規定,如:液體軟化劑不得與炭黑同時投加,以免結團。因此必須嚴格執行分段加藥。加壓時間過短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉,而造成混煉不勻;如加壓時間過長而使混煉室溫度太高,影響質量,還會降低效率。因此,必須嚴格執行加壓時間。

      15. 裝膠容量對混、塑煉膠質量有什么影響

      裝膠容量是指密煉機實際混煉容量,它往往只占密煉機混煉室總容量的50-60%.如果容量太大,混煉無充分空隙,不能進行充分的攪拌,造成混煉不勻;溫升高,易造成膠料自硫;還會造成電機超負荷。容量太小,轉子間無足夠的磨擦阻力,出現空轉,同樣造成混煉不均,使混煉膠的質量受到影響,同時也降低設備利用率。

      16. 膠料混煉時,液體軟化劑為什么要最后加

      膠料在混煉時,如果先加入液體軟化劑,就會使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機械磨擦作用,降低膠料混煉速度,同時也會造成粉劑分散不均,甚至結團。所以混煉時液體軟化劑一般都是最后加入。

      17. 為什么混煉膠料放置時間長了會"自硫"

      混煉膠料放置期間產生"自硫"的原因主要是:(1)使用的硫化劑,促進劑太多;(2)裝膠容量大,煉膠機溫度過高,膠片冷卻不夠;(3)或過早加硫,藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中;(4)停放不當,即停放場所溫度過高,空氣不流通等。

      18. 為什么密煉機混煉膠料要有一定的風壓

      混煉時,密煉機混煉室內除有生膠及藥料外,還有相當一部分空隙存在,如果壓力不足,生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉,從而造成混煉不均;而加大壓力后,膠料就會上下左右受到強大的磨擦捏煉,使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講,壓力越大越好,但因受設備等方面的限制,實際上壓力不可能無限制的大,一般說來,風壓以6Kg/cm2左右為好。

      19. 為什么開放式煉膠機兩個輥要有一定的速比

      開放式煉膠機設計速比的目的在于加強剪切作用,對膠料產生機械磨擦和分子鏈斷裂,促進配合劑的分散。另外前滾速度慢,還有利于操作,有利于安全生產。

      20. 密煉機為什么會產生夾鉈現象

      密煉機夾鉈的原因一般說來有三個方面:(1)設備本身有毛病,如:上頂拴漏風等,(2)風壓不足,(3)操作不當,如加軟化劑時不注意,往往會使上頂栓和密煉機腔壁上粘上膠料,如不及時清理,久而久之就會影響。

      21. 混煉膠片為什么會壓散

      混煉時由于不慎,往往會壓散,造成的原因很多,主要是:(1)違反工藝規程規定的加藥順序或加藥過急; (2)混煉時混煉室溫度過底;(3)配方中填充劑用量過大等,均有可能。由于混煉不好,而將膠料壓散。 壓散后的膠料要加同膠號塑煉膠或母膠,待壓合排出后,再作技術處理。橡膠-技術網

      22. 為什么要規定加藥順序

      加藥順序的目的在于提高煉膠效率,保證混煉膠料的質量。一般說來其加藥順序為:(1)加塑煉膠軟化, 便于和配合劑混合。(2)加入小藥:氧化鋅、硬脂酸、促進劑、防老劑等,這些都是膠料重要成份,首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。(3)炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。(4)液體軟化劑,膠料膨潤使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進行(特殊要求的配方除外),就會嚴重影響混煉膠料質量。

      23. 為什么同一種配方中有幾種生膠并用

      隨著橡膠工業原料的發展,合成橡膠品種日益增多,為了改進膠料和提高硫化膠的物理機械性能,改進膠料的加工性能,降低橡膠制品的成本,目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

      24. 膠料為什么會產生可塑度過高或過低

      產生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當;混煉時間過長或過短;混煉溫度不當;并用膠未摻合好;增塑劑多加了或少加;炭黑少加多加或品種用錯等均會產生。改進辦法是適當掌握塑煉膠的可塑度,控制好混煉時間和溫度,并用膠需混煉均勻,配合劑應稱量準確和加強檢查等。

      25. 混煉膠料為什么產生比重過大過小

      造成的原因有配合劑稱量不準,漏配和錯配。炭黑,氧化鋅,碳酸鈣多于規定用量而生膠、油類增塑劑等少于規定用量,均會出現膠料比重超過規定的情況。反之,結果亦相反。另外進行膠料混煉時,粉劑飛揚過多或粘于容器壁上(如小藥盒上),加料未能倒干凈,均能造成膠料比重過大或過小,改進辦法就是核對配合時稱量有沒有差錯,加強操作,防止粉劑飛揚和注意膠料混煉均勻。

      26. 混煉膠料硬度為什么會產生過高,過低

      造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準確,如硫化劑、補強劑、促進劑的稱量高于配方用量,造成硫化膠硬度超高;相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規定用量或補強劑、硫化劑、促進劑的稱量少于配方規定用量,也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進措施和克服可塑度波動因素相同。另外,加硫磺后,如搗煉不均,也會造成硬度波動(局部過大或過小)。

      27. 膠料為什么會產生硫化起點慢

      產生膠料硫化起點慢的主要原因是由于促進劑的稱量少于規定用量,或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸;其次炭黑品種搞錯,有時也會造成遲延膠料的硫化速度。改進措施是加強三檢,稱量藥料準確等。

      28. 膠料為什么會產生欠硫

      膠料產生欠硫主要是促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致,但是混煉操作不當,粉劑飛揚過多,也會導致膠料欠硫。改進措施是:除應做到稱量準確,加強三檢,不漏配或錯配藥料外,還應該加強混煉工藝操作,并防止粉劑的大量飛揚散失。

      29. 混煉膠料的物理機械性能為什么不一致

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