橡膠履帶的加工工藝技術

 

    橡膠履帶主要采用鋼絲簾布有接頭式和無接 頭式兩種工藝生產。鋼絲簾布有接頭式工藝采用擠出機或壓延機制備鋼絲簾布， 平板硫化機硫化 帶體， 再搭接成環(huán)形體接頭硫化。這種生產工藝的優(yōu)點是設備自動化程度高、生產效率高、勞動強 度低； 缺點是履帶接頭搭接部位厚度偏差較大， 鋼 絲簾布與帶體橡膠在接頭部位易產生相對滑移。 鋼絲簾布無接頭式工藝采用單根鋼絲纏繞法生產 鋼絲簾布， 再采用平板硫化機分段硫化。這種生產 工藝的優(yōu)點是橡膠履帶伸長小， 履帶節(jié)距穩(wěn)定性好， 芯金與機械齒輪配合好，履帶整體拉伸強度高； 缺點是影響履帶質量的工藝因素較多， 硫化交接部 位硫化程度不易控制， 生產效率較低， 勞動強度大。 橡膠履帶生產中的混煉、擠出和壓延等工序 與常規(guī)橡膠制品生產基本相同， 本文僅對芯金表 面處理、鋼絲覆膠、預成型和硫化工序需要注意的 問題進行簡要介紹。

 

    1 芯金表面處理 通過噴砂除銹、清洗、干燥和浸涂膠粘劑（ 自 動或手動） 使芯金與橡膠在硫化后結合更加牢固。 芯金噴砂處理要規(guī)范， 噴砂前認真檢查芯金， 避免使用有質量缺陷的芯金。按規(guī)定質量和時間 進行噴砂處理后， 檢查芯金的表面是否清潔， 有氣 孔、夾渣、縮孔和缺角等缺陷的芯金必須挑出， 對 于表面不清潔和有其它附著物的芯金應重新進行 噴砂處理。接觸噴砂后的芯金時需戴清潔的手 套， 以防污染芯金表面。芯金噴砂后應在 60 min 內浸涂膠粘劑， 超過 60 min 后需重新噴砂10 min。浸涂膠粘劑的芯金應存放在干燥清潔的環(huán)境中， 并在1 周內用完， 否則必須重新噴砂處理。

 

    2 鋼絲覆膠

 

    （ 1） 擠出機覆膠 采用擠出機制備鋼絲簾布時， 覆膠張力要均 勻， 覆膠寬度和厚度需符合施工標準， 鋼絲排列整 齊， 無彎曲、重疊現(xiàn)象。擠出作業(yè)過程中， 如發(fā)生 鋼絲簾線破斷或缺線現(xiàn)象， 應按施工標準增補鋼 絲簾線。發(fā)現(xiàn)鋼絲簾線生銹或膠料異常時， 應及 時更換。鋼絲簾線應在密封、有干燥劑的箱內存放， 在錠子架上懸掛時間不應超過 72 h， 錠子房 內不允許灑水。覆膠鋼絲簾布貯存溫度應在 40  以下， 存放時間不應超過 15 d， 若存放超過 15 d， 使用前應先刷汽油， 再涂一層膠漿。

 

    （ 2） 纏繞機覆膠 采用纏繞機生產鋼絲簾布時， 膠漿濃度需嚴 格控制， 鋼絲簾布板帶不允許出現(xiàn)缺膠、泛黃、鋼 絲彎曲和重疊現(xiàn)象。繞制鋼絲時不允許出現(xiàn)疏密 不均、松脫等現(xiàn)象。鋼絲簾布繞制完成后， 如出現(xiàn) 局部泛黃現(xiàn)象， 應及時涂刷膠漿， 膠漿應涂刷均 勻， 不允許出現(xiàn)膠漿堆積現(xiàn)象。繞制好并涂刷膠 漿后的鋼絲簾布應在盤上反向轉回， 待晾干后方 可取下， 兩邊膠片不能重疊。鋼絲簾布取下后， 應 掛架存放， 不允許落地、扭曲、纏繞等， 以保證鋼絲 簾布平整。

 

    3 預成型 在芯金節(jié)距模板上放置符合要求的擠出膠 料， 并鑲入規(guī)定數(shù)量和規(guī)格的芯金， 制做標準質量 裝模部件的工藝過程即為預成型。擠出膠料、鋼絲簾布和芯金等需達到規(guī)定的停放時間才能進行 預成型， 且各部件不允許落地放置。 預成型時， 將規(guī)定數(shù)量的芯金對稱、等距擺放 在模板孔內， 在芯金上覆蓋薄膠片并用專用工具按順序搗實， 以固定芯金。使用軟膠片包覆芯金 齒尖， 防止其損傷模具表面。

 

    4 硫化

 

    （1） 鋼絲簾布有接頭式工藝首先進行長模成型硫化， 按輪側膠、齒膠、芯 金、中間膠和鋼絲簾布、質量調整用膠、花紋側膠 的順序將半成品部件依次裝入模具。檢查芯金是否插入孔中， 是否與模具中心垂直， 鋼絲簾布是否 置于設定位置。質量調整用膠置于鋼絲簾布的兩側， 須全長均勻填放。裝入模具內的各種膠料應 對接， 不允許搭接， 避免造成節(jié)距拉長， 在對接處 應刷膠漿， 再用薄膠片連接。硫化后應保證花紋 側膠表面無氣泡等質量缺陷， 并注意不要損壞帶體兩端。

 

    長模成型硫化后進行環(huán)形接頭硫化， 將帶體 未硫化或半硫化部分兩端的膠邊去掉， 在長度方 向切去 5～ 6 mm， 并切出斜面， 在兩端涂刷膠漿， 加連接膠對接。對長模成型硫化脫模時造成的凹 陷或因芯金定位而形成的空洞進行必要的修整后再進行接頭硫化。

 

    （ 2） 鋼絲簾布無接頭式工藝 采用鋼絲簾布無接頭式工藝，在硫化時應注 意控制硫化交接處的硫化程度， 防止硫化交接處過硫或欠硫。