萬力輪胎智能化“夢工廠”在合肥投產

【橡膠技術網 - 企業動態】

  11月9日，萬力輪胎合肥工廠投產活動在合肥市長豐縣崗集江淮汽車配件工業園隆重舉行。該工廠借鑒集成了汽車、生物制藥等行業的先進經驗和先進制造技術，建成了全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠，為我國輪胎行業樹立了綠色智能制造的新標桿，成為顛覆傳統輪胎行業的“夢工廠”。

萬力輪胎智能化工廠投產啟動儀式

粵皖兩地的政府代表，中國石油和化學工業聯合會原會長李勇武，中國橡膠工業協會名譽會長范仁德、副會長兼秘書長徐文英等出席了投產儀式。來自全球的設備供應商、萬力輪胎經銷商代表、萬力合肥工廠的建設者代表以及全國的媒體記者共同見證了這一歷史時刻。

萬力合肥工廠是萬力集團旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設的世界級輪胎制造工廠。該工廠計劃總投資19.88億元，占地面積500畝，2015年6月26日建設工程動工，2016年底達到一期100萬條全鋼子午胎產能，2017年年中形成年產全鋼子午胎200萬條的生產能力。

李勇武在致辭時表示，圍繞“中國制造2025”，智能制造已成為新一輪工業革命和產業變革的突破口和主攻方向。中國橡膠行業的優秀代表一直在積極探索和實踐，萬力合肥工廠克服了自動化生產過程中工藝復雜和柔性排產的行業難題，用全流程自動化和全領域智能化構建智能制造生產體系，以智能化帶動自動化、以自動化促進智能化，實現了產能優、效率高、成本低的綜合效果，成為中國輪胎行業智能制造、綠色制造的標桿。

中國石油和化學工業聯合會原會長李勇武致辭

李勇武希望萬力輪胎要以此為契機，堅定不移地走全球化品牌發展道路，通過調整產品結構，優化產品設計，提升產品性能，完善產品系列，提高產品的技術附加值和品牌國際認知度；突出創新驅動，以智能制造為突破口，實現轉型升級的新突破，增強公司核心競爭力；加快綠色發展，走節能、環保、安全的低碳綠色可持續發展之路，推廣使用新型節能技術與裝備，著力推進綠色發展、循環發展、可持續發展。

輪胎是傳統制造業的高科技產品。其產品由配方設計及結構設計構成，生產環節兼有化工品生產及汽車組裝生產的特性，再加上輪胎規格種類繁多，對柔性生產要求高，因此要生產出高性能、品質過硬的輪胎并不容易。

據中國橡膠網記者了解，在工廠建設之初，萬力集團董事長付守杰就給建設團隊提出了要求：“萬力合肥工廠不是現有工廠的簡單復制、簡單平移，而是要走出去學習先進國家怎么做，先進行業怎么做，再制定出最理想的輪胎生產解決方案。”

萬力集團董事長付守杰發言

合肥萬力輪胎有限公司總經理石崢表示，“在工廠設計和建設過程中，我們一方面向汽車、生物制藥等先進行業借鑒經驗，如引入汽車整車制造的全線流水線管理觀念，制定每個工藝用時標準；向制藥行業學習制造過程的精密管理，設立四大智能立體倉庫等。在我們的生產線上可以看到很多似曾相識的技術，但都是在輪胎行業首次使用。此外，我們將智能化、自動化創造性地‘全線打通’，攜手50多家國內外供應商，協同開發600多個先進系統和設備，把傳統輪胎人不敢想、不敢做的智能制造工廠變為現實。”

中國橡膠網記者了解到，萬力合肥工廠驅動整條生產線的“最強大腦”是和美國羅克韋爾自動化公司共同開發的MES信息系統。羅克韋爾大中華區副總裁羅曼▪比南向記者介紹，與其他行業相比，輪胎行業既有配方工藝又有流程組裝，全流程貫通智能化的難度相當大。與萬力的合作，不是簡單的軟件購買，而是共同開發的伙伴關系。合肥工廠的智能化是一個不斷打破、不斷推翻、不斷創新的過程，很多環節都是第一次嘗試，沒有固定的模式可以借鑒。幸運的是，萬力與我們一起摸著石頭過河，大家共同克服了眾多行業難題，最終取得了成功。

軟控股份有限公司副總經理官炳政向中國橡膠網記者介紹說，軟控為萬力合肥工廠提供了一整套自動化物流解決方案，通過智能調度系統、自動物流裝備實現輪胎生產工藝全方位的自動化流程。在半年多的時間里，軟控提供和實施了密煉車間碎膠自動物流系統、膠片自動存儲系統、膠片自動流轉系統、膠片自動供應及遞頭系統、半部件車間膠片自動供應系統、半部件立體倉庫倉儲系統、半部件EMS自動搬運系統、半部件AGV自動搬運系統、胎胚自動物流系統、胎胚立體倉儲系統、成品胎在線檢測物流系統、成品胎自動分揀系統等十余套產品和系統。

中國化學工業桂林工程有限公司為萬力合肥工廠提供了智能化的工程設計。桂林公司董事長江建平介紹，該工廠的設計核心理念是“智能工藝”，根據用戶的要求，實現了工廠全流程自動化、智能化貫通。

天津賽象集團董事長張建浩告訴中國橡膠網記者，賽象公司為萬力合肥工廠提供了20臺智能化、自動化新型三鼓成型機，其主要特點是高效、節省人力，實現了胎面自動輸送、帶束層自動裁斷、自動縫合壓實等功能。賽象2014年兼并的廣州井源公司提供了一期35臺自動移動機器人運輸AGV，實現半成品部件與MES系統對接，無人操作等功能。

中國橡膠網記者在現場了解到，萬力合肥智能化工廠擁有“快、好、省”三大亮點。

“快”——單個輪胎全工藝流程生產時間從48小時降低至30小時。生產流程運用“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV小車、EMS空中輸送小車、倍速鏈及提升機串聯四大智能立體庫，實現自動物流并提升了整體物流效率。從每個生產工藝單元搶時間，如運用天然膠破碎均化及合成膠自動輸送系統替代傳統烘膠環節，有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩定問題；運用串聯式密煉機將混煉次數從平均4.3段降為2.5段；首次在業內將胎圈芯生產4道工序整合優化為1道工序，設備一體化生產，生產節拍由傳統工藝的59秒降低至23秒。

“好”——產品一致性大幅提升，質量控制體系得到更好保障。首先是原料及部件的質量穩定，除了關注最主要原材料膠料的穩定，還通過炭黑分月儲罐及日儲罐存儲以及引進的高端設備等，提高了各生產部件的精度；通過四大智能立庫，有效降低了生產中間環節庫存，保證了部件及半部件的品質；在終檢環節實現自動分揀、自動檢測、自動判級、自動標識、不合格品自動隔離，不漏檢漏判，檢驗結果無人工誤差，準確可靠；全過程通過條碼識別系統及MES系統對輪胎規格及檢驗結果進行區分和信息綁定，實現了工藝全過程的識別與追溯。

“省”——采用行業先進的綜合治理技術、近百項節能環保措施打造“智、美、凈”花園式工廠。在廢水處理方面，做到了工業廢水零排放，且通過回收工業廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等，綜合處理后作為工業循環水的補充水，工業用水基本無需外購自來水，每年節約用水量約40萬噸；廢氣處理方面，無機物采用臭氧噴淋技術，有機物采用低溫催化燃燒技術，實現廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達到99.5%，遠遠優于行業水平；節能方面，生產過程中的蒸汽經過差壓發電、硫化及余熱利用等環節充分循環使用，如蒸汽型溴化鋰制冷機制冷、熱水型溴化鋰制冷機制冷、制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區綜合利用等，同時通過在大功率設備上首次運用永磁同步電機技術，每年節約用電約2600萬千瓦時。

此外，通過模式創新，萬力合肥工廠攜手廣州越秀租賃公司，合作采購國產設備，以減少固定資產的投入，實現“輕裝上陣”。這一輕資產模式使該工廠總投資降至14.28億元，資產負債率大幅降低，開創了輪胎行業經營性融資租賃先河。整個萬力合肥工廠的建設實現人年均超過300萬元的產值，約為輪胎行業平均水平的3倍，建設周期僅為16個月，顛覆了智能工廠就是“燒錢”的普遍觀念。

同時，項目帶動產業發展的作用得以充分體現。為了響應萬力合肥工廠建設過程中提出的“新做法”，軟控、天津賽象、沈陽藍英等中國輪胎先進裝備制造商開發出多個首創技術。

未來，萬力合肥工廠將聯動萬力輪胎廣州總部、研究院、從化工廠、營銷中心，以及今后將設立的海外工廠、海外研究院，共同打造全球研發、全球生產、全球營銷的三足鼎立之勢，進一步拓寬萬力輪胎的國際化版圖，實現萬力集團全球化發展的換擋加速。