膠輥生產技術發展狀況

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　　近年來注射、擠出和纏繞等技術不斷發展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產逐漸走上了機械化和自動化。膠輥性能對整機的影響十分巨大，對工藝操作和生產質量極為嚴格，其中橡膠、塑料材質的選用和產品尺寸精度的控制是關鍵。膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。為此，要求膠輥在整個生產工藝過程中，必須保持絕對清潔和精工細作，實現操作統一化、技術標準化。橡膠塑料與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。

　　一、膠料制備

　　對膠輥來說，膠料的混煉是最為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%~85%,硬度為（0~90）度，跨越極大范圍。因此，如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來，企業更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。

　　膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，限定停放期，保持新鮮表面并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品，一旦表面橡膠存在雜質和氣泡，在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現砂眼，由此將導致整個膠輥出現超標返修，甚至報廢。

　　二、成型

　　膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前國內主要以機械或手工粘貼成型為主，國外多數已實現了機械自動化。大中型膠輥基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續粘貼成型或擠出膠條連續纏繞成型的方式生產。同時，在成型過程中以微機自動控制其規格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。

　　上述成型方法不僅能減輕勞動強度，同時還能消除可能產生的氣泡。為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產生，尤其對包貼法成型的膠輥，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。盡管這一工藝早已實現了機械化，但由于硫化之后還要除去包扎物，形成一個"盲腸"工藝，使制造過程復雜化，而且因包扎布、纏繞繩的使用次數極為有限、消耗量大而造成浪費。

　　對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生產工藝形式。為提高生產效率，現已大多采用模制法，而且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注，已成為最主要的生產方式。

　　隨著膠輥的不斷發展，膠輥表面的涂敷技術也得到快速提高，現已開始改變膠輥性能完全靠包覆橡膠的傳統方法。具體地說，就是用涂層的方法改變和賦予膠輥新的性能。如利用壓延機、刮涂機一類設備，增設油屏蔽層以達到提高耐油性的目的等，盡管膠輥的形狀、材料同原來一樣，但其功能卻發生了很大變化，有的變成功能膠輥，這種表面處理技術今后將很有發展前途。