全鋼子午線輪胎質(zhì)量鑒定知識
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(6)撞擊,擦傷---外力造成。
(7)輪輞割傷子口:子口膠條只有一頭連在胎圈上,且膠條細,切口較直。
抽絲爆造成的原因可歸納為以下幾點
1、結(jié)構(gòu)設(shè)計或生產(chǎn)工藝問題。
2、性能問題---能力問題如散熱能力,承載能力(子口強度)。
3、輪輞問題
4、使用問題
五、全鋼子午線輪胎肩部,子口部出現(xiàn)問題比例大的原因
子午線輪胎滾動阻力與輪胎的使用性能有密切的關(guān)系。因為輪胎滾動時,斷面上的能量耗散分布(即應(yīng)力,應(yīng)變分布)產(chǎn)生滯后損失而生熱,輪胎使用性能降低,從而影響輪胎的使用。
內(nèi)力---物質(zhì)內(nèi)部某一部分與另一部分相互作用的力。
應(yīng)力---以分布在單位面積上的內(nèi)力來衡量內(nèi)力在截面積上的聚集程度。
應(yīng)變---在應(yīng)力作用下,物質(zhì)內(nèi)部發(fā)生的形變。
彈性滯后---物體在外力作用下,應(yīng)變落后應(yīng)力的現(xiàn)象稱為彈性滯后。它把部分動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽瑑Υ嬖谖矬w內(nèi)部,物體會發(fā)熱。當輪胎內(nèi)部熱量聚集到一定程度時,熱生成(使用問題)等于熱分散(結(jié)構(gòu)設(shè)計)的等量平衡(熱飽和)就會被打破,從而使輪胎使用性能降低,影響輪胎的使用。
輪胎在使用過程中,各部位材料能量耗散分布所占比例為:
胎面39%.帶束層8%,胎體簾布6%,基部膠5%。
胎冠及胎肩部位材料能量耗散合計為58%。
胎圈14%,三角膠13%,胎體簾布6%。
子口部位材料能量耗散合計為33%。
內(nèi)襯層8%,胎側(cè)膠7%,胎體簾布6%。
胎側(cè)部位材料能量耗散合計21%。
從以上比例分配可以看出,輪胎材料滯后損失能量(生熱量)主要集中在胎面部位,其次是胎圈部位。就是說胎面胎圈部位材料能量耗散分布所占的比例最大,產(chǎn)生的滯后損失就大,產(chǎn)生的熱量相應(yīng)也大,同時對應(yīng)部件越易出現(xiàn)問題。
1、輪胎在滾動時,胎肩部位所受到的交變應(yīng)力(即,拉伸,壓縮,剪切各種應(yīng)力同時存在的多項應(yīng)力)最大也最復雜,產(chǎn)生滯后損失而生熱量最大,出現(xiàn)問題的幾率就大。
2、帶束層承受著胎體的60——75%的應(yīng)力,所以帶束層端點蠕動量最大,生熱量就大,端點包膠就容易脫離,從而造成肩部脫層/帶束層端點松散。
3、輪胎內(nèi)磨擦產(chǎn)生的能量消耗占輪胎總能量消耗的80%以上。
4、胎圈部位出現(xiàn)問題多的原因也是如此。
5、子午線輪胎由于胎體簾線呈子午向(徑向)排列,在負荷狀態(tài)下胎側(cè)徑向變形大,因側(cè)向剛性低,胎側(cè)膠承受的應(yīng)力高。在此情況下,胎側(cè)中部橡膠經(jīng)受雙向伸張(這也是造成胎側(cè)拉鏈爆的原因之一),而胎圈區(qū)和胎面邊端則為雙向壓縮,從而致使胎圈區(qū)產(chǎn)生屈撓裂口或?qū)е聨鴮优c胎面邊端脫層。
六、特殊問題分析
1、抽絲掃傷
(1)抽出部分外力傷損是否嚴重,明顯。
(2)斷絲端點是縮徑或切割。
(3)子口部位是否存在正常的質(zhì)量問題。
(4)抽出部分確實被掃傷,但未抽出胎體是不會有外傷的。如果緊挨抽出部分的胎體有外傷,那么就不能斷定是先抽出后掃傷。
2、拉鏈爆
(1)胎體接頭過大時,容易擠壓胎體鋼絲,造成此部位鋼絲受力過大而崩斷。而鋼絲簾布劈縫,稀線或鋼絲交叉,因簾布鋼絲受力不均,造成脫層/斷絲/拉鏈式爆破/u爆。
(2)外力損傷,是否有徑向裂口。
(3)爆破口可以是弧形,輕微s形。
(4)缺氣碾傷。
3、雙病象
(1)帶束層是否刺穿,有無墊子,修補。
(2)受傷部位帶束層是否銹蝕,松散。
(3)是否串氣----毛細管現(xiàn)象。
(4)是否因外力造成脫層/斷絲。
在雙病象處理時要注意的問題---輪胎扎傷,受撞擊或缺氣時容易造成子口裂,且裂口邊緣棱角分明,尖銳。這是鑒定先扎后裂的方法之一。
4、U形爆破
(1)內(nèi)露絲。
(2)外撞內(nèi)裂
(3)內(nèi)襯層脫層/內(nèi)襯層強度不夠。
5、胎側(cè)接頭大/胎體稀線/劈縫/鋼絲交叉。
6、子口三角膠斷裂
(1)下三角膠硬度不夠/抗撕裂強度低。
(2)斷裂的三角膠呈撕裂狀,分層,有時含有氣泡,嚴重的呈海綿狀。
7、胎體鋼絲簾線與輪胎性能的關(guān)系
鋼絲簾線單股鋼絲直徑大,超載能力強。但耐疲勞性能差,生熱高,易折斷,高速性能相對差。而高速性能好的輪胎,簾布鋼絲單股直徑一般相對小,且柔軟性相對好,耐疲勞性好,生熱低。
8、胎里露絲
(1)胎里露絲屬于外觀缺陷
一般在胎肩花紋塊相對應(yīng)的胎里部位,輪胎充氣后,在行駛過程中胎體簾線與橡膠之間或內(nèi)胎與胎體簾線之間摩擦生熱,導致內(nèi)襯層膠料強度降低。由于內(nèi)壓的原因,使胎里鋼絲顯露出來。因為鋼絲簾線掛膠,而內(nèi)襯層多為溴化丁基膠(比較硬),使用前,質(zhì)檢過程中較難發(fā)現(xiàn)。
分析內(nèi)露絲的原因,首先要觀察露絲的尺寸/面積大小和市場反應(yīng)的數(shù)量。根據(jù)生產(chǎn)日期和批次,結(jié)合病象查找原因。
(2)膠料不足/流動性過大
l A、半成品部件尺寸過小
胎面,胎側(cè),胎肩墊膠等半成品部件尺寸過小,導致輪胎體材料不足。過渡層和氣密層膠料在內(nèi)壓的作用下向外流動致使胎里膠料不足,造成胎里露線。
過渡層和氣密層厚度過小也會導致定型和硫化過程中胎里膠料不足。
解決措施:避免半成品部件尺寸在公差下線。
結(jié)構(gòu)設(shè)計時適當增大胎肩墊膠厚度,為減小模型花紋溝處簾線的過度變形,又可使更多的膠料向花紋溝處流動,避免氣密層膠料通過胎體簾布向模型花紋溝處填充。
l B、過渡層膠料門尼粘度過小
膠料門尼粘度過小,膠料在粘流狀態(tài)時流動性過大,在內(nèi)壓作用下膠料由內(nèi)向外流動,致使胎里露線。此情況下的胎里露線一般批量出現(xiàn)。注:在硫化過程中,各種膠部件膠料遷移滲透,由于各種部件膠料配方及性能不同,所以容易出現(xiàn)部件之間脫層。再由于內(nèi)襯層膠變薄,強度降低,在使用過城中易磨破,造成胎里露線。
(3)胎體骨架部分存在問題
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